Solitamente lo scopo del confezionamento sottovuoto nel settore alimentare è quello di eliminare l’aria dal contenitore al fine di allungare il periodo di conservazione dell’alimento.

Riducendo infatti la percentuale di ossigeno residuo si limita la proliferazione di muffe e batteri aerobici responsabili del deterioramento dei cibi, mantenendo al contempo inalterate le caratteristiche organolettiche e l’aspetto (anche grazie all’utilizzo di atmosfera protettiva – MAP).

In queste applicazioni vengono gestite due fasi: la formatura della vaschetta e la messa in vuoto della stessa.
La prima fase avviene ad un grado di vuoto non spinto mentre nella seconda si raggiunge una pressione residua più bassa coinvolgendo, a seconda del tipo di macchina utilizzata, più fasi legate a gradi di vuoto differenti.

Con tale procedimento si ottiene un enorme vantaggio prevedendo soluzioni centralizzate per più linee di produzione, ottenendo una risposta in pressione più veloce e riducendo al minimo i tempi ciclo.

Importante è il risparmio energetico, sia in termini di potenza installata che di effettivo consumo delle pompe, che garantiamo grazie all’esperienza maturata negli anni e che ci ha permesso di ottimizzare la disposizione degli impianti e logiche di comando e controllo mirate.

Nei processi di lavorazione di vari materiali il vuoto viene utilizzato per ridurre il contenuto di gas volatili (quali ad esempio azoto, idrogeno, ossigeno) in modo da aumentare le proprietà fisiche dei prodotti finiti eliminando imperfezioni che possono potenzialmente influenzarne negativamente l’integrità e la qualità superficiale.

Le nostre soluzioni prevedono un opportuno dimensionamento d’impianto che unito a collaudate logiche di comando e controllo permettono di ottimizzare le prestazioni previste.

L’adozione di elementi di filtrazione/condensazione da noi opportunamente progettati e dimensionati migliorano ulteriormente l’efficienza dell’intero sistema produttivo e permettono di prevedere manutenzioni meno gravose.

Il trasporto pneumatico può avvenire attraverso sistemi del vuoto o in compressione. È utilizzato all’interno di siti produttivi per il trasferimento di materiali (spesso polveri o granuli) preferibilmente non abrasivi e poco degradabili.

La variazione di pressione viene utilizzata come “forza motrice” per trasportare i materiali lungo le tubazioni.

Con il trasporto pneumatico si possono percorrere distanze importanti con prelievi di materiale da più punti.

Il dimensionamento di questi sistemi è molto complesso.
L’esperienza del personale d’impianto relativa al tipo di prodotto trasportato e la disposizione prevista è il fondamento principale.

La tecnologia più antica e largamente utilizzata negli impianti industriali per la presa, il posizionamento, il trasporto e la movimentazione della merce è la tecnica del vuoto.

Il cosiddetto “pick & place”.

L’elemento di collegamento tra il pezzo da movimentare e l’impianto del vuoto risulta spesso essere una ventosa o un tampone. Questi vengono usati per afferrare e movimentare un pezzo e la loro funzione di presa viene esercitata attraverso la forza che si genera dalla differenza di pressione e dalla superficie di contatto con il pezzo.

Intervengono inoltre diversi parametri nel dimensionamento di impianto: forma dell’oggetto da movimentare, massa da sollevare, tipologia della superficie del pezzo, rugosità e porosità, tipologia di movimento richiesto, ecc.

Anche in questo caso l’esperienza maturata dal personale di impianto e dai costruttori degli elementi in presa è fondamentale per un corretto dimensionamento.

La distillazione, sfruttando la diversa temperatura di ebollizione dei singoli componenti di una miscela, è una tecnica utilizzata per separare le sostanze o per purificare un prodotto.

Quando i composti da distillare hanno punti di ebollizione alti si ricorre alla distillazione sottovuoto in quanto la temperatura di ebollizione di una sostanza risulta essere direttamente relazionata alla pressione interna del sistema.

Separando sottovuoto ad una temperatura inferiore è possibile mantenere determinati parametri chimici evitando la degradazione delle sostanze coinvolte.

Il rivestimento effettuato sottovuoto assume un’importanza sempre più strategica in numerosi processi produttivi.

Viene utilizzato sia per creare una pellicola protettiva per materiali da salvaguardare o per i quali si rende necessario un miglioramento delle caratteristiche superficiali (in termini di durezza, lucentezza o di resistenza alla corrosione) o come elemento decorativo, o come isolamento termico.

Importante è la corretta scelta della tecnologia da impiegare e degli ausiliari a corredo delle pompe per poter garantire alti livelli di prestazione del sistema.

Nel processo di essiccamento il liquido presente nel prodotto lavorato viene fatto evaporare, procedendo alla separazione solido-liquido.

Con l’ausilio del vuoto, si riducono temperature e tempistiche ottenendo un considerevole risparmio energetico.

La liofilizzazione, ad esempio, è un particolare processo tecnologico di essiccazione, attraverso il quale viene eliminata l’acqua dal prodotto lavorato sfruttando il processo fisico della sublimazione con l’ausilio del vuoto.

Dapprima il prodotto viene congelato, successivamente viene ridotta la pressione circostante in modo che l’umidità congelata possa sublimare dallo stato solido allo stato gassoso.

Questo particolare processo permette di poter conservare prodotti alimentari a temperatura ambiente senza perdite in termini qualitativi, nutrizionali e rendendoli più idonei al trasporto.

Nei processi di trattamento termico (quali ad esempio ricottura, tempra, indurimento ecc.) la tecnologia del vuoto viene applicata per impedire che i materiali sottoposti a tali processi possano reagire con eventuali gas presenti, operando a temperature di lavoro più contenute.

Progettiamo e realizziamo su richiesta cabine insonorizzanti per sistemi centralizzati singoli, doppi, tripli o multipli.

Quello che ci differenzia è l’attenzione nella scelta del corretto posizionamento dei pannelli in base alle esigenze manutentive, della ventilazione interna e del controllo continuo della temperatura e altre variabili necessarie per il corretto funzionamento delle apparecchiature.

Studiamo, progettiamo e realizziamo soluzioni di filtraggio, condensazione e drenaggio ad-hoc.

Il nostro filtro auto-drenante condensante (FAC) è realizzato in un unico serbatoio dalla semplice automazione.

Tramite apposite valvole di non ritorno e incamiciature avviene lo scambio termico sottovuoto tra il liquido refrigerante e la corrente calda in aspirazione oltre al drenaggio in automatico dei liquidi accumulati.

Un software di calcolo ci permette di valutare prontamente ogni singolo caso e valutare i possibili benefici derivanti dall’installazione del FAC.